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按照動力類型分類：液壓彎管機、電動平臺彎管機,氣動彎管機、手動彎管機等。

按照控制方式分類：數控彎管機、半自動彎管機、全自動彎管機等。

按照工作類型分類：單頭彎管機、雙頭彎管機、多頭彎管機等‘。

按照加工范圍分類：微型彎管機、小型彎管機、大型彎管機等。

彎管機主要用于電力施工、鍋爐、橋梁、船舶、家俱、裝潢等鋼管的折彎,具有功能多、結構合理、操作簡單等優點。本機器除了具備彎管功能外,還能將油缸作為液壓千斤頂使用,相對于數控彎管設備而言具有價格便宜,使用方便的特點,在國內彎管機市場占據主導產品位置。

1、彎管機采用觸熒幕加數控模組,對話式操作,程式設定簡便容易；

2、床身結構穩固,不易變形；

3、每一檔可設定16個彎管角度,記憶體可儲放16組檔案；

4、俱慢速定位功能,彎管角度穩定,重復精度達±0.1°；

5、錯誤訊息在屏幕上顯示,幫助操作者立即排除；

6、提供自行研發之座標轉換彎管加工值,軟體可選購裝在桌上型電腦編輯計算。

工藝特點

彎管機進行管材的彎曲和板料的彎曲一樣。在純彎曲的情況下,外徑為D,壁厚為t的管子受外力矩M的作用發生彎曲時,中性層外側管壁受拉應力σ1作用,管壁變��；中性層內側管壁受拉應力σ1作用,管壁變厚。而且橫截面的形狀由于受合力F1和F2的作用由圓形變為近似橢圓形,當變形量過大時,外側管壁會產生裂紋,內側管壁會出現起皺。

管材的變形程度,取決于相對彎曲半徑R/D和相對厚度t/D數值的大小、R/D和t/D值越小,表示變形程度越大。為保證管件成形質量,必須控制變形程度在許可范圍內,管材彎曲成形極限不僅取決于材料的力學性能和彎曲方法,而且還考慮管件的使用要求。管件的成形極限應包含以下幾個內容：

1、中性層外側拉伸變形區內最大的伸長變形不超過材料塑性允許值而產生破裂；

2、中性層內側壓縮變形區內,受切向壓應力作用的薄壁結構部分不致超過失穩而起皺；

3、如果管件有橢圓度的要求時,控制其斷面產生畸變；

4、如果管件有承受內壓力的強度要求時,控制其壁厚減薄的成形極限。

1、參照電動油泵使用說明書。

2、先將工作油缸(8)旋入方檔塊(6)的內螺紋,使油缸后端裝在支架上的車輪向下。

3、根據所彎管子的外徑選擇模頭(4),套在柱塞(7)上,將兩只輥軸所對應槽向著模頭,然后放入相應尺寸的花板(3)孔中,再將上花板蓋上,將所彎管子插入槽中,再將高壓油管(12)端部的快速接頭(13)活動部份向后拉并套在工作油缸(8)的接頭上,將電動油泵(10)上的放油螺釘(11)旋緊,即可彎管。彎管完畢,放松放油螺釘,柱塞(7)即自動復位。

注意事項

1、參照電動油泵使用說明書。

2、在有載荷時切忌將快速接頭卸下。

3、本機具是用油為介質,必須做好油及本機具的清潔保養工作,以免淤塞或漏油,影響使用效果。

構造

1、輪模(BENDINGDIE)

安裝：a、以逆時針方向將輪模固定螺母(FIG-7(1)取下。b、放入輪模,再將輪模固定螺母鎖緊。

2、夾模(CLAMPDIE)

安裝：a、拉出夾模固定定心軸(FIG-7(2)。b、將夾模放入,再將固定心軸插入即可。

調整：a、將夾模座固定(FIG-7(3)放松,再將控制面板置于手動模式,按下夾管按鈕(FIG-7(3),至夾模行徑終點。(此時在輪模夾模間需有間隙,可以夾模座調整螺桿(FIG-7(4)來調整)。

b、調整夾模座調整螺桿(FIG-7(4)使夾模與輪模完全密合。

c、按下退夾按鈕(FIG-4(6)使夾模后退,再將夾模調整螺桿(FIG-7(4))順時針方向旋轉約1/2-1/4圈。

d、再將夾模座固定螺母(FIG-7(3)鎖緊即可。

3、導模(PRESSUREDIE)

安裝：a、將導模固定螺絲(FIG-7(8)取下,再將導模放入。

b、將導模螺絲鎖緊即可。

調整：a、將導模座固定螺母(FIG-7(5)放松,再將控制面板置于手動模式,按下夾管按鈕(FIG-4(3)至導模行徑之終點(此時在輪模與導模間須有間隙,可以用導模調整螺桿(FIG-7(6)來調整。

b、調整導座調整螺桿(FIG-7(6)使導模與輪模完全密合。

c、按下或退夾按鈕(FIG-4(6),再將導模調整螺桿(FIG-7(6)順時針方向轉約1/2-1/4圈。

d、再將導模座固定螺絲(FIG-7(6)鎖緊即可。

4、芯棒

安裝：a、將芯棒以順時針方向放入穿心桿。

b、再將芯棒固定螺絲(FIG-7(8)固定即可。

(請注意芯棒須配合彎管彎曲的方向)

1、機床必須良好的接地,導線不得小于4mm2銅質軟線。不允許接入超過規定范圍的電源電壓,不能帶電插拔插件,不能用兆歐表測試控制回路,否則可能損壞器件。

2、在插拔接插件時,不能拉拔導線或電纜,以防焊接拉脫。

3、接近開關,編碼器等不能用硬物撞擊。

4、不能用尖銳物碰撞顯示單元。

5、電氣箱必須放在通風處,禁止在塵埃和腐蝕性氣體中工作。

6、不得私自加裝、改接PC輸入輸出端。

7、調換機床電源時必須重新確認電機轉向。

8、機床應保持清潔,特別應注意夾緊塊、滑塊等滑動槽內不應有異物。

9、定期在鏈條及其它滑動部位加潤滑油。

10、在清洗和檢修時必須斷開電源。

11、開車前準備：檢查油箱油位是否到油位線,各潤滑點加油,開機確認電機轉向,檢查油泵有無異常聲音,開機后檢查液壓系統有無漏油現象（角度編碼器處于不允許加油）；

12、壓力調整：用電磁溢流閥調整壓力,保證系統壓力達到需要的工作壓力,一般不高于12.5Mpa.

13、模具調整：模具安裝,要求模具與夾緊塊對中心,夾緊塊可用螺栓調節；助推塊與模具對中心,助推塊可調；芯頭與模具對中心,松開芯頭架螺栓,調正好中心后緊固螺栓。

操作中認真做到

1、機床開動時注意人體不得進入轉臂旋轉掃過的范圍。

2、機床工作時,所有人員禁止進入轉臂及管件掃過的空間范圍！

3、機床液壓系統采用YA-N32普通液壓油（原牌號20號）,正常情況下每年更換一次,濾油器必須同時清洗。

4、調整機床（模具）時,應由調整者自已按動按鈕進行調整。絕不可一人在機床上調整,另一人在控制柜上操作。

5、調整機床或開空車時應卸下芯桿。

6、液壓系統壓力不可大于14Mpa。

7、手動調整側推油缸速度時轉臂應旋轉至≥900時進行調整,調整速度為轉臂轉動彎管模具邊緣的線速度同步,禁止在手動狀態下側推推進速度大于旋轉模具邊緣的線速度。

8、一般機器使用一段時間后應檢查鏈條的漲緊程度,保持上下鏈條松緊一致。

9、自動操作時在有芯彎曲模式中,彎臂返回前,操作人員必須保證芯頭在管子里面,或確保芯軸在彎臂返回時沒有阻擋現象,否則,芯頭或芯桿有可能被折彎或折斷。

三、工作結束后,切斷電源,做好清潔潤滑工作。

設計和排管時要避免過大的圓弧、任意曲線、復合彎以及大于180。的圓弧。過大的圓弧不但使工裝笨重,而且受彎管機機床尺寸的限制；任意曲線、復合彎設計造型很不合理,極大地妨礙了機械化、自動化生產,使操作者難以擺脫笨重的體力勞動；大于180。的圓弧使彎管機無法卸模。

彎曲半徑標準化

彎曲半徑要盡量實現“一管一�！焙汀岸喙芤荒！薄�對于一根管子來說,無論有幾個彎,彎曲角度如何,其彎曲半徑只能有一個,因為彎管機在彎曲過程中不更換模塊,這就是“一管一�！�。而“多管一�！�,就是同一直徑規格的管子應盡量采用同一種彎曲半徑,也就是使用同一套模塊彎制不同形狀的管形,這樣才有利于減少模塊數量。

彎曲半徑

導管彎曲半徑的大小,決定了導管在彎曲成形時所受阻力的大小。一般來說,管徑大彎曲半徑小,彎曲時容易出現內皺和打滑現象,彎曲質量很難保證,所以一般選用彎管模的R值為管子直徑的23倍為好。

彎曲成形速度

彎曲成形速度對成形質量的主要影響為：速度太快,容易造成導管彎曲部分的扁平,圓度達不到要求,造成導管的拉裂、拉斷；速度太慢,容易造成導管的起皺和壓緊塊打滑,大管徑的管子易形成導管彎曲部分的下陷。針對這兩臺數控彎管機上大量的試驗,將導管的彎曲速度確定為機器最大彎曲速度的20%——40%為宜。

芯棒及其位置

芯棒在彎曲過程中主要起著支撐導管彎曲半徑的內壁防止其變形的作用。國產管材在機床上彎曲成形若不使用芯棒,其質量難以保證。芯棒的形式有很多種,如柱式芯棒,萬向單、雙、三、四球頭芯棒,定向單、多球頭芯棒等。另外,芯棒的位置對導管彎曲成形也有一定的影響：理論上,它的切線應與彎管模的切線平齊,但經過大量的試驗證明,提前1～2mm較好,此時彎管質量比較理想。當然,提前量太大,會造成彎曲部分的外壁出現所謂“鵝頭”的現象。