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超高分子板磨損率比較

綜上比較,結論如下:920萬分子量與500萬分子量緩沖條更加耐磨,壽命更長,抗拉輕度及耐沖擊更強,磨耗和摩擦系數更小故:當皮帶機速度≥4.5m/s等特殊工況條件下可采用920萬分子量。

它應用優良的高彈性特種橡膠層充分有效吸收了物料下落時的沖擊力,大大降低了物料下落時對輸送帶的沖擊,真正的改善了落料點的受力狀況。并采用特殊的UHMW高分子聚乙烯表面,使輸送帶與緩沖條之間的摩擦系數降到最低,且耐磨性好。緩沖條的使用保證了輸送帶的面與面的接觸,受力均勻,有效防止了由于托輥斷裂、脫落造成的皮帶縱向撕裂,同時大大降低了皮帶被銳器或尖銳物料穿透后縱向撕裂的概率。

2、輸送帶在落料口受力均勻 , 大大降低了日常的修補和維護費用。

3、有效消除因輸送帶非均勻受力而導致的物料飛濺及散漏。

4、超高密度聚乙烯的光滑表面使得輸送帶運行時的摩擦力降到最低。

5、聚乙烯層表面的弧形設計 , 保證了輸送帶運行的順滑流暢。

6、超高彈性特種橡膠層能夠最大限度地吸收物料沖擊力。

7、緩沖條的各部分之間采用熱硫化工藝相連接 , 緊湊牢固。

8、底層鋼結構的設計使得拆裝變得方便快捷緩沖床各方面的優勢決定了它必然是傳統托輥支承以后的發展趨勢,而目前國內使用的緩沖條廠商相對來講品質參差不齊,對于選擇緩沖條還需要慎重考慮。

2、大小不均的落料緩沖。

3、高密度落料緩沖。

4、落料區密封(防止溢料)改善。

國內生產廠家選擇與輸送帶直接接觸的材料,主要采用三種方式超高分子量聚乙烯板,聚氨酯、陶瓷。 陶瓷耐磨性能較好, 但摩擦系數特別高, 容易導致輸送皮帶劃傷, 起熱, 冒煙。 危害性枀大, 陶瓷片材本身適用于泥濘環境下的輸送帶驅動滾滾筒包膠, 選擇這種面材的廠家基本上是丌了解 緩沖條的使用環境和條件,盲目制作的 。 聚氨酯粘接性能好,對粘接技術要求較低但是該材質容易水解,而且抗沖擊力較差,長時間 使用仍然容易出現開膠分層現象。超高分子量聚乙烯磨擦系數最低,自潤滑性能超好,利于輸送帶通過,非常適合惡劣工冴下 的緩沖條表面材料,但是對廠家工藝的要求較高,不經過特殊處理不橡膠難結合。

聚乙烯板特點

1、較高的耐磨損性,其耐磨損行居有塑料至冠,比尼龍-66 高 4 倍,比 HDPE 和 HPVC 高 9 倍, 不金屬相比,比丌銹鋼高 9 倍,在沖蝕環境下耐磨損率約為 A3 鋼的 20 倍;

2、較高的耐沖擊性,沖擊強度是 PC 的 2 倍,ABS 的 5 倍,而不 POM 和 PBT 相比則高約 8 倍;

3、高自潤滑性,摩擦系數較低,約為 0.05-0.11,可不聚四氟乙烯相媲美,比鋼和銅加潤滑油的 場合下潤滑性能還要好, 在水潤滑條件下, UHMW-PE 的動摩擦系數比 PA-66 和 POM 低一半;

4、優良的不吸水性,UHMW-PE 的吸水性較低,為 0.01%僅為 PA-6 的 0.1%;

5、優良的不粘性,它表明吸附力非常的微弱,其抗粘能力僅次于塑料中丌粘性最好的 PTEF,因而 制品表面不其他材料不易粘接;

6、優良耐化學腐蝕性,在一定溫度和濃度范圍內能耐各種腐蝕介質(酸、堿、鹽)及有機介質; 聚氨酯作為耐磨層的緩沖條 兩周后出現的表面脫落現場 陶瓷耐磨層高摩擦導致輸送皮帶劃傷、起熱、冒煙 陶瓷耐磨層導致輸送皮帶劃傷、起熱、冒煙。

橡膠彈性體

緩沖條在收到沖擊時,主要通過彈性物質通過自身的物理彈性起到很好緩沖作用, 因此橡膠 彈性必須的滿足一定的條件,國際上緩沖條用橡膠彈性為邵氏硬 55 度左右橡膠,(如果井下使用橡膠必須是經過處理的阻燃橡膠) ,并具備一定的抗撕裂力,抗拉 強度,斷裂伸長率,橡膠不金屬型材的粘合強度等也是考核的標準。因此在選擇廠家時最好選擇 具有檢驗和實驗設備能力的廠家,在通過對國內廠家經行對比實驗時發現,有一些企業對外宣傳 較好的性能指標,但是最基本的橡膠硬度均沒有達到,經過檢測部分廠家硬度 70 度左右,這種 硬度根本起i不到物料緩沖作用。

粘接技術

如何將三者不同性能的物質很好的粘接在一起是困擾廠家的難點之一, 目前國內主要采用兩種粘 接技術, 熱硫化粘接技術以及況粘接,但是況粘接技術不能從根本上解決問題,在長時間使用過程中會出現粘接層的撕裂現象,因此熱硫化技術才是解決問題的關鍵。

金屬骨架

無論在國際還是在國內將緩沖條不緩沖床架體固定的方式大致分為兩種,一種是鋼鉤,另一種鋁合金結構。