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它的原理是利用帕斯卡定律制成的利用液體壓強傳動的機械,種類很多。當然,用途也根據需要是多種多樣的。如按傳遞壓強的液體種類來分,有油壓機和水壓機兩大類。

水壓機產生的總壓力較大,常用于鍛造和沖壓。鍛造水壓機又分為模鍛水壓機和自由鍛水壓機兩種。模鍛水壓機要用模具,而自由鍛水壓機不用模具。我國制造的第一臺萬噸水壓機就是自由鍛造水壓機。

基本原理是油泵把液壓油輸送到集成插裝閥塊,通過各個單向閥和溢流閥把液壓油分配到油缸的上腔或者下腔,在高壓油的作用下,使油缸進行運動.液壓機是 利用液體來傳遞壓力的設備。液體在密閉的容器中傳遞壓力時是遵循帕斯卡定律。四柱液壓機的液壓傳動系統由動力機構、控制機構、執行機構、輔助機構和工作介質組成。動力機構通常采用油泵作為動力機構,一般為積式油泵。為了滿足執行機構運動速度的要求, 選用一個油泵或多個油泵。低壓(油壓小于2.5MP)用齒輪泵;中壓(油壓小于6.3MP)用葉片泵;高壓(油壓小于32.0MP)用柱塞泵。各種可塑性 材料的壓力加工和成形,如不銹鋼板的擠壓、彎曲、拉深及金屬零件的冷壓成形,同時亦可用于粉末制品、砂輪、膠木、樹脂熱固性制品的壓制。

液壓機的驅動系統主要有泵直接驅動和泵-蓄能器驅動兩種型式。泵直接驅動 這種驅動系統的泵向液壓缸提供高壓工作液體,配流閥用來改變供液方向,溢流閥用來調節系統的限定壓強,同時起安全溢流作用。這種驅動系統環節少,結構簡單,壓強能按所需的工作力自動增減,減少了電能消耗,但須由液壓機的最大工作力和最高工作速度來決定泵及其驅動電機的容量。這種型式的驅動系統多用于中小型液壓機,也有用泵直接驅動的大型(如120000千牛)自由鍛造水壓機。

泵-蓄能器驅動 在這種驅動系統中有一個或一組蓄能器。當泵所供給的高壓工作液有余量時,由蓄能器儲存;而當供給量不足于需要時,便由蓄能器補充供給。采用這種系統可以按高壓工作液的平均用量選用泵和電動機的容量,但因為工作液的壓強是恒定的,電能消耗量較大,并且系統的環節多,結構比較復雜。這種驅動系統多用于大型液壓機,或者用一套驅動系統驅動數臺液壓機。

結構型式

按作用力的方向區分,液壓機有立式和臥式兩種。多數液壓機為立式,擠壓用液壓機則多用臥式。按結構型式分,液壓機有雙柱、四柱、八柱、焊接框架和多層鋼帶纏繞框架等型式,中、小型立式液壓機還有用C型架式的。C型架式液壓機三面敞開,操作方便,但剛性差。沖壓用的焊接框架式液壓機剛性好,前后敞開,但左右封閉。在上傳動的立式四柱自由鍛造液壓機中,油缸固定在上梁中,柱塞與活動橫梁剛性連接,活動橫梁由立柱導向,在工作液的壓強作用下上下移動。橫梁上有可以前后移動的工作臺。在活動橫梁下和工作臺面上分別安裝上砧和下砧。工作力由上、下橫梁和立柱組成的框架承受。 采用泵-蓄能器驅動的大、中型的自由鍛水壓機常采用三個工作缸,以得到三級工作力。工作缸外還設有向上施加力的平衡缸和回程缸。

按用途主要分為金屬成型、折彎、拉伸、沖裁、粉末(金屬,非金屬)成型、壓裝、擠壓等。

熱鍛液壓機

大型鍛造液壓機是能夠完成各種自由鍛造工藝的鍛造設備,是鍛造行業使用最廣泛的設備之一。目前有800T、1600T、2000T、2500T、3150T、4000T、5000T等系列規格的鍛造液壓機。

四柱液壓機

該液壓機適用于可塑性材料的壓制工藝。如粉末制品成型、塑料制品成型、冷(熱)擠壓金屬成型、薄板拉伸以及橫壓、彎壓、翻透、校正等工藝。

四柱液壓機可分為四柱兩梁液壓機、四柱三梁液壓機、四柱四梁液壓機等。

單臂液壓機(單柱液壓機)

可擴展工作范圍,利用三面空間,加長液壓缸行程(可選裝),最大可伸縮260mm-800mm,可預置工作壓力;液壓系統散熱裝置。

龍門式液壓機

可對機器零部件進行裝配、拆卸、校直、壓延、拉伸、折彎、沖孔等工作,真正實現一機多用。該機工作臺能上下移動,大小擴展了機器開合高度,使用更方便。

雙柱液壓機

本系列產品適用于各類零部件的壓裝、調彎整形、壓印壓痕、翻邊、沖孔及小零件的淺拉伸;金屬粉末制品的成型等加工工藝。采用電動控制,設有點動及半自動循環,可保壓延時,并具有良好的滑塊導向性,操作方便、易于維修、經濟耐用。根據用戶的需要可增設熱工儀表、頂出缸、行程數顯、計數等功能。

用于金屬薄板零件的拉伸成型、翻遍、彎曲和沖壓等工藝,也可用于一般的壓制工藝,可根據用戶需要增加沖裁緩沖、打料、移動工作臺等裝置。

除了用于鍛壓成形外,三梁四柱液壓機也可用于矯正、壓裝、打包、壓塊和壓板等。

還可用于軸類零件的壓制工藝,型材的校準、扣壓、壓裝工藝以及板材零件的彎曲、爭辯、定型、壓印、套型、拉伸、可塑性材料的壓制工藝,如沖壓、彎曲、翻邊薄拉伸等作業,也可以從事校正、壓裝、塑料制品及粉末制品的壓制成型作業。因其應用范圍廣泛也被稱為萬能液壓機.

2、設計應布局合理,造型美觀,使用性能安全可靠,操縱靈敏輕便,手操縱力不大于49N(5kgf) 腳踏力不大于78?4N(8kgf)。

3、重要的導軌付及立柱、活(柱)塞等應采取耐磨措施。滑塊導軌工作而(或鋃條面)與機身 尋軌工作面應保持必要的硬度差。

4、重量超過15kg的零部件、元件或裝備等均須便于吊運和安裝,必要時應設有起吊孔或起吊 鉤(環)。

5、整體或部分包裝的油壓機及其零部件,應符合運輸和裝載的現行標準和有關規定。

6、分裝的零部件,應有相關的安裝識別標記,其中板式或管式閥等安裝時須有正確的定向措施,其中管路和液壓元件的通道口應有防塵措施。

與傳統的沖壓工藝相比,液壓成形工藝在減輕重量、減少零件數量和模具數量、提高剛度與強度、降低生產成本等方面具有明顯的技術和經濟優勢,在工業領域尤其是汽車工業中得到了越來越多的應用。

在汽車工業及航空、航天等領域,減輕結構質量以節約運行中的能量是人們長期追求的目標,也是先進制造技術發展的趨勢之一。液壓成形(hydroforming)就是為實現結構輕量化的一種先進制造技術。

液壓成形也被稱為"內高壓成形",它的基本原理是以管材作為坯料,在管材內部施加超高壓液體同時,對管坯的兩端施加軸向推力,進行補料。在兩種外力的共同作用下,管坯材料發生塑性變形,并最終與模具型腔內壁貼合,得到形狀與精度均符合技術要求的中空零件。

優點

對于空心變截面結構件,傳統的制造工藝是先沖壓成形兩個半片,然后再焊接成整體,而液壓成形則可以一次整體成形沿構件截面有變化的空心結構件。與沖壓焊接工藝相比,液壓成形技術和工藝有以下主要優點:

1、 減輕質量,節約材料。對于汽車發動機托架、散熱器支架等典型零件,液壓成形件比沖壓件減輕20%~40%;對于空心階梯軸類零件,可以減輕40%~50%的重量。

2、減少零件和模具數量,降低模具費用。液壓成形件通常只需要1套模具,而沖壓件大多需要多套模具。液壓成形的發動機托架零件由6個減少到1個,散熱器支架零件由17個減少到10個。

3、 可減少后續機械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例,散熱面積增加43%,焊點由174個減少到20個,工序由13道減少到6道,生產率提高66%。

4、 提高強度與剛度,尤其是疲勞強度,如液壓成形的散熱器支架,其剛度在垂直方向可提高39%,水平方向可提高50%。

5、 降低生產成本。根據對已應用液壓成形零件的統計分析,液壓成形件的生產成本比沖壓件平均降低15%~20%,模具費用降低20%~30%。

液壓成形工藝在汽車、航空、航天和管道等行業有著廣泛的應用,主要適用于:沿構件軸線變化的圓形、矩形或異型截面空心結構件,如汽車的排氣系統異型管件;非圓截面空心框架,如發動機托架、儀表盤支架、車身框架(約占汽車質量的11%~15%);空心軸類件和復雜管件等。圖2即為液壓成形工藝應用于汽車工業中所制造出的一些典型零件。

液壓成形工藝的適用材料包括碳鋼、不銹鋼、鋁合金、銅合金及鎳合金等,原則上適用于冷成形的材料均適用于液壓成形工藝。主要針對汽車配件廠,電子廠,電器廠,熱處理廠,車輛配件廠,齒輪廠,空調配件廠

特點

1.按照功能和用途可得分為:

粉末成型液壓機汽車重梁液壓機非金屬專用液壓機機械修理液壓機炭素制品液壓機麿料制品液壓機陶瓷制品液壓機

2.按照類型又可分為:

兩梁四柱液壓機
三梁四柱液壓機
單臂式液壓機
龍門式液壓機

3.按照噸位大小分為:
63噸液壓機
100噸液壓機
150噸液壓機
200噸液壓機
250噸液壓機
300噸液壓機
315噸液壓機
500噸液壓機
630噸液壓機
800噸液壓機
折疊選裝配置

主要功能

防頂缸電子裝置

壓裝大型變速器齒輪及軸

校正前橋

校正變形工件

拆裝圓柱錐形軸承

吏換汽車離合器膜簧

壓裝軸承轱軸承外環

更換反作用桿橡膠總成

拆裝各種緊配合零部件

換離合器片止動銷緩沖簧

鉚、切、投后橋盆齒鉚釘

壓裝活塞銷、轉向節銷及各種銷套

主要部件采用45號整體鑄鋼并調質處理

工作臺采用活動式心盤結構

折疊技術參考資料

1、工作用油推薦采用32號、46號抗磨液壓油,使用油溫在15~60攝氏度范圍內。

2、油液進行嚴格過濾后才允許加入油箱。

3、工作油液每一年更換一次,其中第一次更換時間不應超過三個月;

4、滑塊應經常注潤滑油,立柱外表露面應經常保持清潔,每次工作前應先噴注機油。

5、在公稱壓力500T下集中載荷最大允許偏心40mm。偏心過大易使立柱拉傷或出現其它不良現象。

6、每半年校正檢查一次壓力表;

7、機器較長期停用,應將各加部位表面擦洗干凈并涂以防銹油。

安全操作事項

1、不了解機器結構性能或操作程序者不應擅自開動機器;

2、機器在工作過程中,不應進行檢修和調整模具;

3、當機器發現嚴重漏油或其它異常(如動作不可靠、噪聲大、振動等)時應停車分析原因,設法排除,不得帶病投入生產:

4、不得超載或超過最大偏心距使用:

5、嚴禁超過滑塊的最大行程,模具閉合高度最小不得小于600mm。

6、電氣設備接地必須牢固可靠:

7、每天工作結束:將滑塊放至最低位置。

二級保養

1、機床運行5000小時進行二級保養。以維修工人為主,操作工人參加。除執行一級保養內容外應做好下列工作,并測繪易損件。提出備品配件。

2、首先切斷電源進行保養工作。(見下表)

序號 保養部位 保養內容及要求

一 橫梁立柱導軌

1、檢查、調整排掛橫梁平面、立柱導軌、導套、滑塊、壓板,使之達到運動平穩,符合工藝要求。

2、修復或更換缺損零件。

二 液壓潤滑 1、拆洗、檢修電磁閥,研磨閥門,閥芯。

2、清洗檢查油泵油缸柱塞修光毛刺,更換油封

3校驗壓力表

4、修復或更換嚴重磨損零件

5、開車檢查各油缸、柱塞運行平穩,無爬行。支持閥能使活動橫梁準確停在任何位置,壓力降滿足工藝要求。

三 電器

1、清洗電動機,檢查軸承,更新潤滑脂

2、修復或更換損壞元件。

3、電器符合設備完好標準要求。

四 精度 1、校準機床水平,檢查調整修復精度。

2、精度符合設備完好標準要求。

液壓機的保養和維護還是需要專人、專業、專職的去維護,這樣才可以用的時間更久些!

操作步驟:

1、用氧-乙炔火焰烤劃傷部位(掌握溫度,避免表面退火),將常年滲金屬表面的油烤出來,烤到沒有火花四濺。

2、將劃傷部位用角磨機表面處理,打磨深度1毫米以上,并沿缸筒外壁打磨出溝槽,最好是燕尾槽。劃傷兩端鉆孔加深,改變受力情況。

3、用脫脂棉蘸丙酮或無水乙醇將表面清洗干凈。

4、將調和均勻修復材料涂抹到劃傷表面;第一層要薄,要均勻且全部覆蓋劃傷面,以確保材料與金屬表面最好的粘接,再將材料涂至整個修復部位后反復按壓,確保材料填實并達到所需厚度,使之比缸筒外壁表面略高。

5、材料在24℃下完全達到各項性能需要24小時,為了節省時間,可以通過鹵鎢燈提高溫度,溫度每提升11℃,固化時間就會縮短一半,最佳固化溫度70℃。

6、材料固化后,用細磨石或刮刀,將高出缸筒外壁表面的材料修復平整,施工完畢。

曲桿O-O部分主要受軸向力和彎矩的作用，剪力可忽略不計。根據曲桿的計算公式，在O-O段任一截面(由角度θ定)的彎矩M及軸向力N分別為

M=P(l+rcosθ)N=Pcosθ

對于直桿部分(見圖2-72中O-B段)

M=P(l+r)

N=P