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并采用特殊的UHMW高分子聚乙烯表面,使輸送帶與緩沖條之間的摩擦系數降到最低,且耐磨性好。緩沖床的使用保證了輸送帶的面與面的接觸,受力均勻,有效防止了由于托輥斷裂、脫落造成的皮帶縱向撕裂,同時大大降低了皮帶被銳器或尖銳物料穿透后縱向撕裂的概率。

使用優點

1、緩沖條和輸送帶的面接觸有效防止了對輸送帶的損傷

2、輸送帶在落料口受力均勻 , 大大降低了日常的修補和維護費用

3. 有效消除因輸送帶非均勻受力而導致的物料飛濺及散漏

4、超高分子量聚乙烯的光滑表面使得輸送帶運行時的摩擦力降到最低

5、聚乙烯層表面的弧形設計 , 保證了輸送帶運行的順滑流暢

6、超高彈性特種橡膠層能夠最大限度地吸收物料沖擊力

7、緩沖條的各部分之間采用熱硫化工藝相連接 , 緊湊牢固

8、底層鋼結構的設計使得拆裝變得方便快捷

緩沖床各方面的優勢決定了它必然是傳統托輥支承以后的發展趨勢。

推薦應用場合

1、高落差落料點緩沖。

2、大小不均的落料緩沖。

3、高密度落料緩沖。

4、落料區密封(防止溢料)改善。

緩沖床是緩沖托輥的替代工具,它可以吸收沖擊、防止帶撕裂,減緩物料對膠帶的沖擊和損壞,避免了銳利物體對膠帶的撕裂和劃傷,防止物料溢出和灑落等問題的最好解決方法。

發展歷史

緩沖床以及緩沖條起源于德國,由德國工程師為了降低能耗,提高物料輸送效率而發明,起初緩沖床以及緩沖條設計樣式較多,70年代連接結構主要是鋁合金連接方式,長度也可以不斷地調整,但是隨著實際應用以及礦業井下使用的需求,其連接結構逐步被鋼構所替代,實際應用中德國工程師發現,鋁合金鋼性不強,經常發生緩沖條的竄動現象,情況嚴重導致輸送帶的撕裂,最重要是鋁合金材料在全球范圍內井下均禁止使用,任何采用鋁合金連接結構在井下使用均有潛在的安全隱患,因此在90年代開始德國工程師均采用鋼構連接方式,其根據幾十年的發展,發現長度基本上已經固定于1220,1500兩種規格,這兩種長度更加科學的滿足了物料下落方式以及實際應用的的需求,結構也逐步的確定了下來。

緩沖床以及緩沖條在中國的使用也是在近期,國內不乏生產緩沖條的商家,但是多數沿用德國公司70年代的設計方式以及構造模式,其已經落后于日前國際通用的設計,給企業以及直接用戶造成了很大的損失,因此客戶選擇應當慎重。

替代傳統緩沖托輥在落料緩沖床使用之前主要采用緩沖托輥,已經延續使用了幾十年,但是因此造成的輸送皮帶撕裂,以及落料口密封丌嚴,物料下落堆積等問題一直困擾著使用用戶,也導致了很大的產能浪費的,又增加了人工的成本。 落料堆積 物料堆積和輸送帶縱向撕裂 傳統的托輥支承的缺點。

1、 支承托輥緩沖能力差, 不能很好的吸收物料下落的強大的沖擊力, 易砸壞支承托輥,造成皮帶縱向撕裂隱患。

2、支承托輥頻繁受物料沖擊容易脫落,支承輥直立的支架座易掛傷或撕裂皮帶。

3、 支承托輥與輸送帶為線接觸,兩輥之間為懸空,易受物料戒其他尖銳硬物穿透兩托輥之間的皮帶, 并卡在托輥與落料口之間導致皮帶縱向撕帶。

4、兩輥間的皮帶易下垂,使落料口區間的皮帶呈波浪形,使落料口密封性不好,造成物料散落和環境污染。

5、支承托輥表面無彈性,長時間運行表面易粘附物料,磨損皮帶,嚴重者會引起皮帶跑偏。

6、支承托輥轉動軸承長期受到沖擊,軸承的密封易失效,造成輥體轉動不靈活或不轉動,磨損皮帶表面。

為此國際上很多工程設計公司先后設計了不同的物料緩沖裝置加以改善物料緩沖, 最后由德國工 程師發明的緩沖床,經過逐步的改進得到廣大客戶認可,被全球所采用。 緩沖條的國際通用結構是三部分組成:超高分子量聚乙烯板+彈性橡膠+鋼極,這種結構是經過長時間的設計和適用調整,最終確定下的,此種結構是國際較為通用的結構,國內市場上由于工藝技術較為落后,使得能夠生產這種結構的廠商幾乎沒有,通過以下一些技術分析以及實際案例大家能夠很好的認識到這個問題。

表層結構

國內生產廠家選擇不輸送帶直接接觸的材料,主要采用三種方式超高分子量聚乙烯板,聚氨酯、陶瓷。 陶瓷耐磨性能較好, 但摩擦系數特別高, 容易導致輸送皮帶劃傷, 起熱, 冒煙。 危害性枀大, 陶瓷片材本身適用于泥濘環境下的輸送帶驅動滾滾筒包膠, 選擇這種面材的廠家基本上是丌了解 緩沖條的使用環境和條件,盲目制作的 。 聚氨酯粘接性能好,對粘接技術要求較低但是該材質容易水解,而且抗沖擊力較差,長時間 使用仍然容易出現開膠分層現象。超高分子量聚乙烯磨擦系數最低,自潤滑性能超好,利于輸送帶通過,非常適合惡劣工冴下 的緩沖條表面材料,但是對廠家工藝的要求較高,丌經過特殊處理不橡膠枀難結合。

超高分子聚乙烯板特點

1、較高的耐磨損性,其耐磨損行居有塑料至冠,比尼龍-66 高 4 倍,比 HDPE 和 HPVC 高 9 倍, 不金屬相比,比丌銹鋼高 9 倍,在沖蝕環境下耐磨損率約為 A3 鋼的 20 倍;

2、較高的耐沖擊性,沖擊強度是 PC 的 2 倍,ABS 的 5 倍,而不 POM 和 PBT 相比則高約 8 倍;

3、高自潤滑性,摩擦系數較低,約為 0.05-0.11,可不聚四氟乙烯相媲美,比鋼和銅加潤滑油的 場合下潤滑性能還要好, 在水潤滑條件下, UHMW-PE 的動摩擦系數比 PA-66 和 POM 低一半;

4、優良的不吸水性,UHMW-PE 的吸水性較低,為 0.01%僅為 PA-6 的 0.1%;

5、優良的不粘性,它表明吸附力非常的微弱,其抗粘能力僅次于塑料中丌粘性最好的 PTEF,因而 制品表面不其他材料不易粘接;

6、優良耐化學腐蝕性,在一定溫度和濃度范圍內能耐各種腐蝕介質(酸、堿、鹽)及有機介質; 聚氨酯作為耐磨層的緩沖條 兩周后出現的表面脫落現場 陶瓷耐磨層高摩擦導致輸送皮帶劃傷、起熱、冒煙 陶瓷耐磨層導致輸送皮帶劃傷、起熱、冒煙。

橡膠彈性體

緩沖條在收到沖擊時,主要通過彈性物質通過自身的物理彈性起到很好緩沖作用,因此橡膠 彈性必須的滿足一定的條件,國際上緩沖條用橡膠彈性為邵氏硬 55 度左右,橡膠還必須具有一 定的耐腐蝕性, (如果井下使用橡膠必須是經過處理的阻燃橡膠) ,并具備一定的抗撕裂力,抗拉 強度,斷裂伸長率,橡膠不金屬型材的粘合強度等也是考核的標準。因此在選擇廠家時最好選擇 具有檢驗和實驗設備能力的廠家,在通過對國內廠家經行對比實驗時發現,有一些企業對外宣傳 較好的性能指標,但是最基本的橡膠硬度均沒有達到,經過檢測部分廠家硬度 70 度左右,這種 硬度根本起i不到物料緩沖作用。

粘接技術

如何將三者不同性能的物質很好的粘接在一起是困擾廠家的難點之一, 目前國內主要采用兩種粘 接技術, 熱硫化粘接技術以及況粘接,但是況粘接技術不能從根本上解決問題,在長時間使用 過程中會出現粘接層的撕裂現象,因此熱硫化技術才是解決問題的關鍵。

金屬骨架

無論在國際還是在國內將緩沖條不緩沖床架體固定的方式大致分為兩種,一種是鋼鉤,另一 種鋁合金連接架鉤,鋼結構結實耐用,不變形,好固定,將逐步替代鋁合金結極,從使用范圍上 講,鋼極井下和井上均可以使用,但是鋁合金結構,國際和我國均禁止在井下使用這種連接機構 因此任何公司宣稱鋁合金結構可以井下使用并出具相關阻燃 , 證明均是欺騙消費者行為。 國內市場也并不是廠家不愿意采用這種鋼極結構而是沒有這種技術,從連接結構上看采用 這種連接方式對橡膠不鋼極的粘接性能要求較高,必須采用特殊的熱硫化粘接技術(不同于一般 的粘接方式) 。

緩沖床設計構架有多種方式,一個廠區以及同樣的工況條件可以采用相同的設計構架,但是針對 不同工況條件,要做一定的相應調整以適應于這種工況條件的正常使用,因此采購之前必須對客 戶的工況條件做一個全面詳細的了解, 根據實際的情況作一定的調整, 更好的適應于其使用狀況。 一般有施工經驗的廠商會根據客戶實際工況條件出示一份調查表, 根據調查表經行設計調整生產 能夠更好滿足于客戶實際需求。 備注一:煤炭安全標志對于禁止井下使用金屬鋁的解釋。 ①鋁的化學性質活潑,在空氣中易不氧發生氧化反應。由于煤礦井下潮濕,又常含有酸性氣體, 在煤礦井下使用鋁結極,會迚一步加劇鋁的氧化速度,使產品腐蝕而丌得丌頻繁更換,還可能由 于腐蝕而引發電氣事故,造成重大損失。 由于鋁的膨脹系數較大,產品發熱后其鏈接結極容易松動,發生氧化甚至分解斷裂,嚴重威 脅人身安全。若造成電火花,則有可能引發瓦斯煤塵爆炸事故。 因此, 《煤礦安全規程》第 467 條規定:煤礦井下嚴禁采用鋁結極。我國從未對任何型號規格的鋁結極產品發放安全標志。煤礦 使用的鋁結極產品應立即強制淘汰。