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、令國人自豪的是裝載機產業如今年產銷已超過16萬臺,在如今國際品牌林立的中國市場,國產品牌裝載機仍占據著絕大部分的市場。

1978年中國裝載機年產量僅為1315臺,而且累計產量才9454臺,2007年銷量就突破了16萬臺,僅出口量就超過萬臺,比改革開放以前的歷史累積總產量還多;同樣,中國推土機在1978年的年產量僅為1909臺,累計產量為11923臺。當時進口數量較大,到1980年累積進口達到3333臺,特別是在80年代末,進口量占到市場近30%。2007年推土機的銷量超過7390臺,不僅占據了國內絕大部分的市場,還大量出口,僅2007年出口就達2065臺,超過1978年全國推土機總產量。

行業發展

中國裝載機行業經過近50年的發展,特別是近10來年的超高速發展,產品技術質量已經有了很大的提高,與世界先進水平的差距已越來越小,已得到世界市場、包括最苛刻的歐美市場的廣泛認可。2011年,我國裝載機行業累計銷售裝載機192100臺,同比增長14.81%。其中,國內市場銷售裝載機173271臺,同比增長10.80%;累計出口裝載機18829臺,同比增長72.25%,出口增幅遠高于國內銷量增幅。

2011年前三季度我國華東地區和華北地區的裝載機需求較大,其中華東地區裝載機的銷量占全國銷量的21.7%,華北地區為19.0%;分產品來看,2011年前三季度5T產品的市場占有率最大,為66.78%,份額較2010年下降2.88個百分點,其次是3T產品,市場占有率達到22.57%,份額較2010年上升2個百分點。據統計"十二五"期間我國社會固定資產投資仍將保持較高的增長速度,增長率將在20%左右,國家將進一步加大保障性住房建設、水利工程建設、海洋建設工程、鐵路、公路、城鎮公共交通和基礎設施、電力、輸氣工程、輸電工程建設。預計到2015年,我國裝載機行業銷售量將達到30萬臺,其中出口將達到4萬臺,我國裝載機行業前景看好。

中國現代輪式裝載機起始于20世紀60年代中期的Z435型。該機為整體機架、后橋轉向。經過幾年的努力,在吸收當時世界最先進的輪式裝載機技術的基礎上,開發成功了功率為162KW的鏟接式輪式裝載機,定型為Z450(即后來的ZL50),并于1971年12月18日正式通過專家鑒定。就這樣誕生了中國第一臺鉸接式輪式裝載機,從而開創了中國裝載機行業形成與發展的歷史。Z450型裝載機具有液力機械傳動、動力換擋、雙橋驅動、液壓操縱、鉸接式動力轉向、氣推油加力制動等現代輪式裝載機的基本結構,為當時世界先進水平。也基本上代表了中國第一代輪式裝載的基本結構。該機在總體性能方面具有動力性好,插入力有掘起力大、機動靈活、操縱輕便、作業效率高等一系列優點。

1978年,天工所根據機械部的要求,制訂出以柳工Z450為基型的中國輪式裝載機系列標準。制訂標準時,保留用Z代表裝載機,用L取代"4"代表輪式,改Z450為ZL50,就這樣制訂出了以柳工ZL50型為基型的中國ZL輪式裝載機系列標準,這是中國裝載機發展史上的重大轉折點。該標準制訂出來后按當時的行業分工,柳工、廈工制造ZL40以上的大中型輪式裝載機,成工、宜工制造ZL30以下的中小型輪式裝載機,逐步形成了柳工、廈工、成工和宜工當時的裝載機四大骨干企業。

到70年代末、80年代初中國裝載機制造企業已增加至20多家,初步形成了中國裝載機行業。到目前為止,中國輪式裝載機已經發展到了第三代,但最基本的結構仍然是由Z450(ZL50)演變而來。第二代變化不很大,第三代變化稍大一些。2001年中國裝載機全行業總銷售量已突破3萬臺,居世界裝載機市場的前列。因此,中國已經成了世界上裝載機產銷大國。

2006年中國裝載機行業全行業總銷售量為129,793臺,比2005年的112,527臺,增長了15.3%,凈增了17266臺,其凈增量超過了中國裝載機行業"八五"以前任何一年的總銷售量,可以說2006年中國裝載機行業又是一個紅紅火火的豐收年。

2007年1-11月,裝載機26家主要企業累計銷量為143794 臺,同比(109397 臺)增加34397 臺,增幅為31.4%;累計出口為8606 臺,占累計銷量的6.0%,同比(3234 臺)增加5372 臺,增幅達166.1%。2

008年,中國裝載機行業增速不減,1-7月,全國裝載機累計銷量為12.0449萬臺,同比增幅達30.5%。

中國裝載機工業在發展的同時,一些問題也日益顯露出來。特別是行業進入門檻極低,價格惡性競爭導致企業盈利能力低下,營銷理念缺失,市場難以拓展,產品質量及可靠性差,此外,產品及組織結構老化以及服務升級增加的成本難以消化等因素嚴重等制約了行業的進一步發展和品質的提高。

因此,中國裝載機企業必須抓住新的發展形勢,在產品研發上體現差異化戰略和成本領先戰略,繼續加強行業以企業國家級技術中心和高校及科研院所為主體的科研開發體系建設,打造價值鏈營銷,加強品牌建設,提升品牌價值,只有這樣才能在新形勢下立于不敗之地。

1、發動機。

2、變矩器上有三個泵,工作泵(供應舉升,翻斗壓力油)轉向泵(供應轉向壓力油)變速泵也稱行走泵(供 應變矩器,變速箱壓力油),有些機型轉向泵上還裝有先導泵(供應操縱閥先導壓力油)。

3、工作液壓油路,液壓油箱,工作泵,多路閥,舉升油缸和翻斗油缸。

4、行走油路:變速箱油底殼油,行走泵,一路進變矩器一路進檔位閥,變速箱離合器。

5、驅動:傳動軸,主差速器,輪邊減速器。

6、轉向油路:油箱,轉向泵,穩流閥(或者優先閥)轉向器,轉向油缸。

7、變速箱有一體的(行星式)和分體的(定軸式)兩種。

裝載機作業時工作裝置應能保證:當轉斗油缸閉鎖、動臂油缸舉升或降落時,連桿機構使鏟斗上下平動或接近平動,以免鏟斗傾斜而撒落物料;當動臂處于任何位置、鏟斗繞動臂鉸點轉動進行卸料時,鏟斗傾斜角不小于45°,卸料后動臂下降時又能使鏟斗自動放平。

綜合國內外裝載機工作裝置的結構型式,主要有七種類型,即按連桿機構的構件數不同,分為三桿式、四桿式、五桿式、六桿式和八桿式等;按輸入和輸出桿的轉向是否相同又分為正轉和反轉連桿機構等。

土方工程用裝載機鏟斗結構,其斗體常用低碳、耐磨、高強度鋼板焊接制成,切削刃采用耐磨的中錳合金鋼材料,側切削刃和加強角板都用高強度耐磨鋼材料制成。

鏟斗切削刀的形狀分為四種。齒形的選擇應考慮插入阻力、耐磨性和易于更換等因素。齒形分尖齒和鈍齒,輪胎式裝載機多采用尖形齒,而履帶式裝開機多采用鈍形齒。斗齒數目視斗寬而定,斗齒距一般為150-300mm。斗齒結構分整體式和分體式兩種,中小型裝載機多采用整體式,而大型裝載機由于作業條件差、斗齒磨損嚴重,常采用分體式。分體式斗齒分為基本齒2和齒尖1兩部分,磨損后只需要更換齒尖。

裝載機特殊工作裝置

1、加大斗

在標準機型配置的基礎上,加大鏟斗容量,以提高工作效率,以滿足比重較輕物料的鏟裝,如:煤炭等。

2、巖石王

主要針對裝卸巖石工況,鏟斗的斗臂板、支撐板斗進行了加強,并配備了高耐磨的副刀板、高耐磨精鑄斗齒,從而提高了整個鏟斗的使用壽命。

3、高卸

滿足貨車日益增高的圍欄高度,對于煤炭等比重較低的物料,即可滿足高卸載,又可滿足大裝載量,大大提高工作效率。

4、側卸斗

針對場地狹小特別是隧道作業工況的工作裝置,鏟斗可單向側翻,在隧道作業中可有效降低駕駛員的勞動強度。

5、夾木叉

主要用于林場及港口進行物料的搬運和裝卸。

6、快換裝置

主要針對工作場地中存在多種物料需要裝卸的工作環境,駕駛員坐在駕駛室內即可對工作裝置進行快速更換,使用方便、作業效率高,可更換的工作裝置有:鏟斗、夾木叉等。

7、抓草斗

主要應用于植物秸稈等抓取,具有開口大、壓實緊、抓草效率高等特點。

1、大型和小型輪式裝載機,在近幾年的發展過程中,受到客觀條件及市場總需求量的限制。競爭最為激烈的中型裝載機更新速度將越來越快。

2、根據各生產廠家的實際情況,重新進行總體設計,優化各項性能指標,強化結構件的強度及剛度,使整機可靠性得到大步提高。

3、細化系統結構。如動力系統的減振、散熱系統的結構優化、工作裝置的性能指標優化及各鉸點的防塵、工業造型設計等。

4、利用電子技術及負荷傳感技術來實現變速箱的自動換擋及液壓變量系統的應用,提高效率、節約能源、降低裝載機作業成本。

5、提高安全性、舒適性。駕駛室逐步具備FOPS&ROPS功能,駕駛室內環境將向汽車方向靠攏,方向盤、座椅、各操縱手柄都能調節,使操作者處于最佳位置工作。

6、降低噪聲和排放,強化環保指標。隨著人們環保意識的增強,降低裝載機噪聲和排放的工作已迫在眉捷,許多大城市已經制定機動車的噪聲和排放標準,工程建設機械若不符合排放標準,將要限制在該地區的銷售。

7、廣泛利用新材料、新工藝、新技術,特別是機、電、液一體化技術,提高產品的壽命和可靠性。

8、最大限度地簡化維修盡量減少保養次數和維修時間,增大維修空間,普遍采用電子監視及監控技術,進一步改善故障診斷系統,提供司機排除問題的方法。

1、發動機功率:

①功率小于74kw為小型裝載機。

②功率在74~147kw為中型裝載機

③功率在147~515kw為大型裝載機

④功率大于515kw為特大型裝載機

2、傳動形式:

①液力-機械傳動,沖擊振動小,傳動件壽命長,操縱方便,車速與外載間可自動調節,一般在中大型裝載機多采用;

②液力傳動:可無級調速、操縱簡便,但啟動性較差,一般僅在小型裝載機上采用;

③電力傳動:無級調速、工作可靠、維修簡單、費用較高,一般在大型裝載機上采用。

3、行走結構:

①輪胎式:質量輕、速度快、機動靈活、效率高、不易損壞路面、接地比壓大、通過性差、但被廣泛應用;

②履帶式:接地比壓小,通過性好、重心低、穩定性好、附著力強、牽引力大、比切入力大、速度低、靈活性相對差、成本高、行走時易損壞路面。

4、裝卸方式:

①前卸式:結構簡單、工作可靠、視野好,適合于各種作業場地,應用較廣;

②回轉式:工作裝置安裝在可回轉360°的轉臺上,側面卸載不需要調頭、作業效率高、但結構復雜、質量大、成本高、側面穩性較差,適用于較俠小的場地。

③后卸式:前端裝、后端卸、作業效率高、作業的安全性欠好。

2、裝載機維修技術由技術監督局發證

2、動力的選擇:一般多采用工程機械用柴油發動機,在特殊地域作業,如海拔高于3000m的地方,應采用特殊的高原型柴油發動機;

3、傳動型式的選擇:一般選用液力-機械傳動。其中關鍵部件是變矩器形式的選擇。中國生產的裝載機多選用雙渦輪、單級兩相液力變矩器。

4、在選用裝載機時,還要充分考慮裝載機的制動性能,包括多個在制動、停車制動和緊急制動三種。制動器有蹄式、鉗盤式和濕式多片式三種。制動器的驅動機構一般采用加力裝置,其動力源有壓縮空氣,氣頂油和液壓式三種。常用的是氣頂油制動系統,一般采用雙回路制動系統,以提高行駛的安全性。

①駕駛員及有關人員在使用裝載機之前,必須認真仔細地閱讀制造企業隨機提供的使用維護說明書或操作維護保養手冊,按資料規定的事項去做。否則會帶來嚴重后果和不必要的損失。

②駕駛員穿戴應符合安全要求,并穿載必要的防護設施。

③在作業區域范圍較小或危險區域,則必須在其范圍內或危險點顯示出警告標志。

④絕對嚴禁駕駛員酒后或過度疲勞駕駛作業。

⑤在中心鉸接區內進行維修或檢查作業時,要裝上"防轉動桿"以防止前、后車架相對轉動。

⑥要在裝載機停穩之后,在有蹬梯扶手的地方上下裝載機。切勿在裝載機作業或行走時跳上跳下。

⑦維修裝載機需要舉臂時,必須把舉起的動臂墊牢,保證在任何維修情況下,動臂絕對不會落下。

2、發動機啟動前的安全注意事項

①檢查并確保所有燈具的照明及各顯示燈能正常顯示。特別要檢查轉向燈及制動顯示燈的正常顯示。

②檢查并確保在啟動發動機時,不得有人在車底下或靠近裝載機的地方工作,以確保出現意外時不會

危及自己或他人的安全。

③啟動前裝載機的變速操縱手柄應扳到空擋位置。

④不帶緊急制動的制動系統,應將手制動手柄板到停車位置。

⑤只能在空氣流動好的場所啟動或運轉發動機。如在室內運轉時,要把發動機的排氣口接到或朝向室外。

3、發動機啟動后及作業時安全注意事項

① 發動機啟動后,等制動氣壓達到安全氣壓時再準備起步,以確保行車時的制動安全性。有緊急制動的把緊急及停車制動閥的按鈕按下(只有當氣壓達到允許起步氣壓時,按鈕才能按下,否則按下去會自動跳起來),使緊急及停車制動釋放下,才能掛擋起步。無緊急制動的只需將停車制動手柄放下,釋入停車制動即可起步。

②清除裝載機在行走道路上的故障物,特別要注意鐵塊、溝渠之類的障礙物,以免割破輪胎。

③將后視鏡調整好,使駕駛員入座后能有最好的視野效果。

④確保裝載機的喇叭、后退信號燈,以及所有的保險裝置能正常工作。

⑤在即將起步或在檢查轉向左右靈活到位時,應先按喇叭,以警告周圍人員注意安全。

⑥在起步行走前,應對所有的操縱手柄、踏板、方向盤先試一次,確定已處于正常狀態才能開始進入作業。要特別注意檢查轉向、制動是否完好。確定轉向、制動完全正常,方可起步運行。

⑦行進時,將鏟斗置于離地400mm左右高度。在山區坡道作業或跨越溝渠等障礙時,應減速、小轉角,要注意避免傾翻。當裝載面在陡坡上開始滑向一邊時,必須立即卸載,防止繼續滑下

⑧作業時盡量避免輪胎過多、過分打滑;盡量避免兩輪懸空,不允許只有兩輪著地而繼續作業。

⑨作牽引車時,只允許與牽引裝置掛接,被牽引物與裝載機之間不允許站人,且要保持一定的安全距離,防止出現安全事故。

4、停機時的安全注意事項

①裝載機應停入在平地上,并將鏟斗平放地面。當發動機熄火后,需反復多次扳動工作裝置操縱手柄,確保各液壓缸處于無壓休息狀態。當裝載機只能停在坡道上時,要將輪胎墊牢。

②將各種手柄置于空擋或中間位置

③先取走電鎖鑰匙,然后關閉電源總開關,最后關閉門窗。

④不準停在有明火或高溫地區,以防輪胎受熱爆炸,引起事故。

⑤利用組合閥或儲氣罐對輪胎進行充氣時,人不得站在輪胎的正面,以防爆炸傷人。

國內裝載機市場需求中32%來自采礦業,33%來自基礎建設,14%來自水利建設,8%來自房地產業,而這些行業的發展很大程度上取決于國內固定資產投資水平。2013年上半年我國固定資產投資(不含農戶)181318億元,固定資產投資累計增幅為20.1%,延續了去年以來平穩增長態勢。下半年,決定投資趨勢的內外部因素等不會有大的變化。因此,中央政府會繼續強化對投資的調控,在保持20%左右投資增速的同時,投資結構將得到進一步優化。

我們預計,2013年下半年基礎設施投資將平穩進行,而采礦業在政府和企業的調控下,將走出低迷態勢,"十二五"期間,國家將在水利方面投資達1.8萬億元,房地產業也將在政府和房地產商的共同協調下逐漸走出當前的混亂局面。因此,在眾多因素的共同作用下,裝載機行業在企業自身適當調控下,也將引領工程機械行業逐步回暖。

發動機的振動、噪音是裝載機振動和噪音的最大來源。柴油機上的激振力可分為燃燒發生的直接激振力和柴油機工作時的機械力。

柴油機上的噪聲按其產生的機理可分為三大類,即空氣動力性噪聲,燃燒噪聲和機械噪聲,而排氣系統中的空氣動力性噪聲通常是主要的噪聲源,一般來說,如果能夠有效地降低柴油機的排氣噪聲,就能大幅度地降低柴油機的總噪聲級。

在正常情況下,柴油機噪聲隨其轉速的增加直線上升。自然吸氣式四沖程柴油機每增加10倍轉速,噪聲增大30dB(A),四沖程增壓式柴油機每增加10倍轉速,噪聲增量為40dB。若在增速過程中出現噪聲峰波,就是噪聲源識別當中的問題所在,可以用1/3倍頻程頻譜分析,初步查明主要噪聲成分。

氣體噪聲

排氣噪聲產生機理:柴油機工作過程中,在排氣閥處,氣體的流動是不穩定的,它以壓力波動的方式,傳到排氣系統的出口,在尾管出口處,連速度波動產生了輻射噪聲,可見排氣噪聲來源于排氣系統內的不穩定流動。排氣噪聲的定義通常指的是排氣系統輻射出來的總的噪聲,包括管壁和消音器壁的輻射噪聲以及尾管出口的氣動輻射噪聲,若將排氣系統的管壁和消音器壁假設為剛性的,則排氣噪聲指的是僅氣體動力性噪聲。降低排氣噪聲最有效方法就是設計安裝一個高效、低阻力的排氣消音器。影響排氣噪聲的主要有發動機轉速、氣缸數、負荷、排氣管尺寸等。

內燃機排氣開始時,燃氣溫度約為800-1000℃,壓力約為0.4-0.5Mpa,但排氣閥打開出現縫隙時,廢氣以脈沖的形式從縫隙中沖出,形成能量很高、頻率很復雜的噪聲。根據排氣過程產生噪聲的機理,有以下幾種成分。

①氣壓力脈動聲;

②流通過氣門、氣門座等處發生的渦流聲;

③由于邊界層氣流擾動發生的噪聲

④排氣出口噴流噪聲。

多缸柴油機排氣噪聲的頻譜中,低頻出往往存在一個明顯的噪聲峰值,這個噪聲就是基頻噪聲。由于各氣缸排氣是在指定的相位上周期性進行。因而這是一種周期性噪聲。基頻噪聲的頻率和每秒鐘的排氣次數,即爆發頻率是相同的。基頻噪聲的頻率計算公式為:

f=Nn/60τ

式中:N——柴油機氣缸數;

n——柴油機轉速;(r/min)

τ——內燃機沖程系數;四沖程τ=2,二沖程τ=1

燃燒噪聲

通常把燃燒時氣缸壓力通過活塞、連桿、主軸承傳至發動機機體以及通過氣缸蓋等引起內燃機結構表面振動而輻射的噪聲稱為燃燒噪聲。柴油機工作時燃燒室在極短時間內發生高溫高壓的燃燒,急速地釋放出能量。這種急劇的壓力升高激發起發動機結構振動,從而輻射出噪聲。很明顯,氣缸壓力是燃燒噪聲的強制力,因此燃燒噪聲與氣缸壓力有函數關系,此外還與發動機結構的剛度,發動機表面的聲輻射效應及周圍空氣的傳遞特性有關。

柴油機的燃燒過程通常分為四個階段——著火延遲期、急燃期、緩燃期和后燃期。對柴油機燃燒過程的研究一般采用壓力曲線(P-?中)分析的方法。圖1是典型的氣缸壓力曲線。

氣缸壓力與燃燒噪聲都是周期現象,氣缸壓力的頻率成分支配燃燒噪聲的頻率成分。將氣缸壓力與燃燒噪聲都進行傅里葉分析可以了解到聲壓級與氣缸壓力級有明顯的依賴關系是在較高的頻段。不管從壓力曲線圖或頻譜圖上分析,很顯然降低燃燒噪聲的關鍵是控制燃燒壓力的升高率。也就是說,柴油機應力求選用柔和的工作過程。壓力升高率取決于著火延遲和燃料噴射規律。因此,降低燃燒噪聲的一般方法有兩個方面:

①提高壓縮比,適當延遲噴油提前角,使用十六烷值高的燃料。這類措施用于縮短著火延遲期。

②減小初期的燃料噴射率,利用進氣渦流減少著火前的可燃混合氣量。

機械噪聲

由于柴油機上運動副很多,所以引起的機械激振力也很多,其中有活塞與氣缸敲擊產生的噪聲,正時齒輪響聲,燃油噴射系統噪聲,配氣機構噪聲等。

在發動機中,曲軸、飛輪、皮帶輪等轉動部件中的任何一個都會形成振動力,由于這個振動力與部件的不平衡量成正比,與其每分鐘轉速的平方成正比,因此,當轉速增加時,振動也被急劇放大,所以轉動部件之間的平衡量最好小一些。其它機械噪音來自發動機活塞、氣門機構等,構成了發動機噪音的一部分,如活塞敲缸,挺桿噪音,氣門開閉所產生的噪音,氣門和氣門彈簧振動所產生的噪音,以及正時鏈與鏈輪嚙合時產生的噪音。

活塞敲缸是活塞側面敲擊缸壁所產生的噪音,當作用到活塞上的壓縮壓力轉變為燃燒壓力時,就產生了敲缸。活塞敲缸因活塞間隙的不同而不同,活塞間隙大時,最有可能產生敲缸聲。活塞敲缸的特點是發動機冷態時很響,因此時活塞間隙大,隨著發動機的溫升,聲音也變小。要減輕活塞敲缸,必須減少主側壓力,因此有些發動機將活塞銷的中心與活塞中心線偏離一定距離,即可減少敲缸聲。減少活塞敲缸的另一方法是在活塞裙部安裝鋼架,用以減少活塞裙部的熱變形,從而可使用尺寸略大的活塞,將活塞間隙減小,使活塞敲缸聲變小。

裝載機液壓系統的泄漏主要有兩種,一是固定不動部位(即靜接合面,如液壓缸缸蓋與缸筒的接合處)密封的泄漏;二是滑動部位(即動結合面,如液壓缸活塞與缸筒內壁、活塞桿與缸蓋導向套之間)密封的泄漏,亦可分為內泄漏和外泄漏。內泄漏主要產生在液壓閥、液壓泵(液壓馬達)及液壓缸內部油液從高壓腔流向低壓腔;外泄漏主要產生在液壓系統的液壓管路、液壓閥、液壓缸和液壓泵(液壓馬達)的外部,即向零部件的外面滲漏。具體表現為管接頭、密封件、元件接合面、殼體及系統自身原因而引起的油液泄漏。

2、泄漏的原因

液壓系統的泄漏一般都是在使用一段時間后產生。從表面現象看,多為密封件失效、損壞、擠出,或密封表面被拉傷等造成。主要原因有:油液污染、密封表面粗糙度不當、密封溝槽不合格,管接頭松動、配合件間隙增大、油溫過高、密封圈變質或裝配不良等。

(1)管接頭的泄漏與連接處的加工精度、緊固強度及毛刺是否被除掉等因素有關。主要表現是選用管接頭的類型與使用條件不符;管接頭的結構設計不合理;管接頭的加工質量差,不起密封作用;壓力脈動引起管接頭松動,螺栓蠕變松動后未及時擰緊;管接頭擰緊力矩過大或不夠。

(2)密封件引起的泄漏與密封件的損壞或失效有關。主要表現是密封件的材料或結構類型與使用條件不符;密封件失效、壓縮量不夠、老化、損傷、幾何精度不合格、加工質量低劣、非正規產品;密封件的硬度、耐壓等級、變形率和強度范圍等指標不合要求;密封件的安裝不當、表面磨損或硬化,以及壽命到期但未及時更換。

(3)由元件結合面引起的泄漏與設計、加工和安裝都有關。主要表現是密封的設計不符合規范要求,密封溝槽的尺寸不合理,密封配合精度低、配合間隙超差;密封表面粗糙度和平面度誤差過大,加工質量差;密封結構選用不當,造成變形,使接合面不能全面接觸;裝配不細心,接合面有沙塵或因損傷而產生較大的塑性變形。

(4)殼體的泄漏主要發生在鑄件和焊接件的缺陷上,在液壓系統的壓力脈動或沖擊振動的作用下逐漸擴大。

(5)系統自身泄漏的主要原因是,系統裝配粗糙,缺乏減振、隔振措施;系統超壓使用;未做到按規定對系統適時檢查及處理;易損件壽命到期但未及時更換。

3、泄漏的防治

(1)防止油液污染

液壓泵的吸油口應安裝粗濾器,且吸油口處應距油箱底部一定距離;出油口處應安裝高壓精濾器,且過濾效果應符合系統的工作要求,以防污物堵塞而引起液壓系統故障;液壓油箱隔板上應加裝過濾網,以除去回油過濾器未濾去的雜質。液壓缸上應安裝金屬防護圈,以防污物被帶進缸內,并可防止泥水和光輻射對液壓缸侵蝕而引起泄漏;液壓元器件安裝前應檢查、清理干凈其內部的鐵屑及雜質;定期檢查液壓油,一旦發現油液變質、泡沫多、沉淀物多、油水分離等現象后應立即清洗系統并換油。新油加入油箱前應經過靜置沉淀,過濾后方可加入,必要時可設中間油箱以進行新油的沉淀和過濾,確保油液的清潔。

(2)密封表面的粗糙度要適當

液壓系統相對運動副表面的粗糙度過高或出現軸向劃傷時將產生泄漏;粗糙度過低,達到鏡面時密封圈的唇邊會將油膜刮去,使油膜難以形成,密封刃口產生高溫,加劇磨損,所以密封表面的粗糙度不可過高也不能過低。與密封圈接觸的滑動面一定好有較低的粗糙度,液壓缸、滑閥等動密封件表面的粗糙度應在Ra0.2~0.4дm之間,以保證運動時滑動面上的油膜不被破壞。當液壓缸、滑閥的桿件上出現軸向劃傷時,輕者可用金相砂紙打磨,重者應電鍍修復。

(3)合理設計和加工密封溝槽

液壓缸密封溝槽的設計或加工的好壞,是減少泄漏、防止油封過早損壞的先決條件。如果活塞與活塞桿的靜密封處溝槽尺寸偏小,密封圈在溝槽內沒有微小的活動余地,密封圈的底部就會因受反作用力的作用使其損壞而導致漏油。密封溝槽的設計(主要是溝槽部位的結構形狀、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等),應嚴格按照標準要求進行。

防止油液由靜密封件處向外泄漏,須合理設計靜密封件密封槽尺寸及公差,使安裝后的靜密封件受擠壓變形后能填塞配合表面的微觀凹坑,并能將密封件內應力提高到高于被密封的壓力。當零件剛度或螺栓預緊力不夠大時,配合表面將在油液壓力作用下分離,造成間隙過大,隨著配合表面的運動,靜密封就變成了動密封。

(4)減少沖擊和振動

液壓系統的沖擊主要產生于變壓、變速、換向的過程中,此時管路內流動的液體因很快的換向和閥口的突然關閉而瞬間形成很高的壓力峰值,使連接件、接頭與法蘭松動或密封圈擠入間隙損壞等而造成泄漏。為了減少因沖擊和振動而引起的泄漏,可以采取以下措施:

①用減振支架固定所有管子以便吸收沖擊和振動的能量。

②采用帶阻尼的換向閥、緩慢開關閥門、在液壓缸端部設置緩沖裝置(如單向節流閥)。

③使用低沖擊閥或蓄能器來減少沖擊。

④適當布置壓力控制閥來保護系統的所有元件。

⑤盡量減少管接頭的使用數量,且管接頭盡量用焊接連接。

⑥使用螺紋直接頭、三通接頭和彎頭代替錐管螺紋接頭。

⑦盡量用回油塊代替各個配置。

⑧針對使用的最高壓力,規定安裝時使用的螺栓扭距和堵頭扭距,防止接合面和密封件被損壞。

(5)減少動密封件的磨損

液壓系統中大多數動密封件都經過精確設計,如果動密封件加工合格、安裝正確、使用合理,均可保證長時間無泄漏。從設計角度來講,可以采用以下措施來延長動密封件的壽命:

①消除活塞桿和驅動軸密封件上的徑向載荷。

②用防塵圈、防護罩和橡膠套保護活塞桿,防止粉塵等雜質進入。

③設計、選取合適的過濾裝置和便于清洗的油箱,以防止粉塵在油液中累積。

主要原因:(a)管路漏氣;(b)氣泵工作不正常;(c)單向閥銹蝕、卡滯;(d)油水分離器放油螺栓未關緊或調壓閥漏氣。

故障排除方法:首先應排除管路漏氣,再檢查氣泵工作狀態。將氣泵出氣管拆下,用大拇指壓緊出氣口,若排氣壓力低,說明氣泵有故障。若氣泵工作狀態良好,再檢查油水分離器放油螺塞或調壓閥,避免旁通,通過檢查排除故障。最后再檢查三通接頭中的兩個單向閥,單向閥卡滯會造成儲氣筒不能進氣或進氣緩慢。

2、制動力不足,疲軟

主要原因:(a)制動器漏油;(b)制動油路中有空氣;(c)輪轂油封破損,鉗盤上有油污;(d)制動嚴重磨損,摩擦面燒損;(e)氣路氣壓調整過低。

上述故障可根據各自的產生原因,通過修理、調整或更換零部件予以排除。

3、制動后跑偏

跑偏的直接原因是兩側車輪的制動力矩不等所致,常見的故障原因:(a)制動鉗盤油污嚴重,摩擦系統嚴重下降,造成制動力矩不平衡,此時應清除制動鉗盤上的油污;(b)分泵活塞卡滯不能工作。靜車踩制動,觀察分泵工作情況,視情拆檢。

4、制動發卡

故障現象:裝載機起步行走吃力,停車后用手觸摸鉗盤,鉗盤發熱。主要原因:(a)摩擦片磨耗變薄,防塵圈損壞進水,活塞銹蝕卡滯;(b)加力泵中的復位彈簧疲軟或折斷,高壓油不能加流。

5、故障現象

踩制動時,有油霧噴出。產生原因:(a)剎車燈開關損壞,高壓油從開關接口處噴出,更換開關即可解決。(b)加力泵活塞桿長度過大。

磨合期是保證裝載機正常運轉、降低故障率、延長其使用壽命的重要環節。部分用戶由于缺乏裝載機使用常識或是因為工期緊、或是想盡快獲得收益而忽視新機磨合期的特殊技術要求。有的用戶甚至認為,反正廠家有包修期,機器壞了由廠家負責維修,于是機器在磨合期內就長時間超負荷使用,導致機器早期故障頻繁發生,這不僅影響了機器的正常使用、縮短了機器的使用壽命,而且還因為機器損壞影響了工程進度。因此,對裝載機磨合期的適用與保養應引起充分重視。

磨合期

1、磨損速度快

由于新機器零部件加工、裝配和調整等因素的影響,其摩擦表面粗糙,配合面接觸面積小,表面的承壓狀況不均。機器在運行過程中,零件表面的凹凸部分相互嵌合摩擦,磨落下來的金屬碎屑又作為磨料繼續參與摩擦,更加速了零件配合表面的磨損。因此,磨合期內容易造成零部件(特別是配合表面)的磨損,磨損速度快。這時,如果超負荷作業,則可能導致零部件的損壞,產生早期故障。

2、潤滑不良

由于新裝配的零部件的配合間隙較小,并且由于裝配等原因,很難保證配合間隙的均勻性,潤滑油(脂)不易在摩擦表面形成均勻的油膜以阻止磨損。從而降低潤滑效能,造成機件的早期異常磨損。嚴重時會造成精密配合的摩擦表面劃傷或咬合現象,導致故障的發生。

3、發生松動

新加工裝配的零部件,存在幾何形狀和配合尺寸的偏差,在使用初期,由于受到沖擊、振動等交變負荷,以及受熱、變形等因素的影響,加上磨損過快等原因,容易使原來緊固的零部件產生松動。

4、發生滲漏現象

由于機件的松動、振動合機器受熱的影響,機器的密封面以及管接頭登出會出現滲漏現象,部分鑄造、加工等缺陷在裝配調試時難于發現,但由于作業過程中的振動、沖擊作用,這種缺陷就被暴露出來,表現為漏(滲)油(水),因此,磨合期容易出現滲漏現象。

5、操作失誤多

由于對機器的結構、性能的了解不夠(特別是新的操作者),容易因操作失誤引起故障,甚至引起機械事故。

使用與維護

1、由于工程機械是特殊車輛,操作人員應接受廠家的培訓、指導,對機器的結構、性能有充分的了解,并獲得一定的操作及維護經驗方可操作機器。生產廠家提供的《產品使用維護說明書》是操作者操作設備的必備資料,在操作機器前,一定要先閱讀《使用維護說明書》,按要求進行操作保養。

2、注意磨合期的工作負荷,磨合期內的工作負荷一半不要超過額定工作負荷的60%,并要安排適合的工作量,防止機器長時間連續作業所引起的過熱現場的發生。

3、注意經常觀察各儀表指示,出現異常應及時停車予以排除,在原因未找到、故障未排除前應停止作業。

4、注意經常檢查潤滑油、液壓油、冷卻液、制動液以及燃油油(水)位和品質,并注意檢查整機的密封性。檢查中發現油水缺少過多,應分析原因。同時,應強化各潤滑點的潤滑,建議在磨合期內,每班都要對潤滑點加注潤滑脂(特殊要求除外)。

5、保持機器清潔,及時調整、緊固松動的零部件以防因松動而加劇零部件的磨損或導致零部件丟失。

6、磨合期結束,應對機器進行強制保養,做好檢查和調整工作,同時注意油液的更換。

總之,裝載機在磨合期內使用保養的要求可以歸納為:加強培訓、減輕負荷、注意檢查、強化潤滑。只要重視并按要求對裝載機實施磨合期的保養與維護,就會減少早期故障的發生,延長使用壽命,提高作業效率,式機器未您帶來更多收益。

2、除駕駛室外,機上其他地方嚴禁乘人。

3、向車內卸料時必須將鏟斗提升到不會觸及車箱檔板的高度,嚴防鏟斗碰車箱,嚴禁將鏟斗從汽車駕駛室頂上越過。

4、下坡時采用自動減速,不可踩離合器踏板,以防切斷動力發生溜車事故。

5、裝載機涉水后應立即停機檢查,如發現因浸水造成制動失靈,則應進行連續制動,利用發熱排除制動片內的水分,以盡快使制動器恢復正常。

6、裝載機工作時,正前方不許站人,行車過程中,鏟斗不許載人。

7、工作時,鏟臂下面嚴禁站人,禁止無關人員和其他機械在此工作和通行。

8、嚴禁采用高速檔作業。

9、操作人員離開駕駛位置時,必須將鏟斗落地,發動機熄火,切斷電源。

1、機組的防振、防潮、防火、防噪等各項技術標準均達到國家規定的工業安全使用要求,符合HSE安全操作要求。

2、整機柴油機及所配電器和設施必須滿足石油企業HSE要求;滿足油氣區域施工防火防爆要求;滿足國家對于環境保護的排放要求;設備工作噪音不得大于95db(A);整臺機器不得有漏水、漏油、漏電、漏氣現象;在各傳動部位設計有防護罩;高溫,高壓,危險部位設置明顯防護裝置和警示標識,需要人員操作,檢查,維護的部位必須有適合中國人體形與習慣的安全空間,易碰掛的部位必須使結構件棱角倒鈍。

3、使用環境:環境溫度-30℃~+45℃,適合風沙大,冬季嚴寒,夏季酷暑,晝夜溫差大的氣候特點。海拔高度≤1000m(3000m以內,海拔高度每增加1000m,柴油機功率允許降低8%-10%),相對濕度≤90%等環境條件下,機組性能穩定,可靠運行。

4、整車應為正式在國家注冊的成熟,可靠的標準產品;具有相關資質,并有國家"3C"認證書;滿足需方的車輛落戶要求。

技術指標

1、裝載,抓管質量:1000 kg;裝載斗容量:3 立方米。

2、驅動形式:4×4;采用中央鉸式車架。

3、液力機械式傳動,全液壓轉向,四正三倒檔位,盤式腳制動及斷氣駐車制動。

4、低壓寬基輪胎,后橋擺動,保證越野性能和通過性能良好。

5、帶冬季冷啟動預熱裝置(不要乙醚啟動裝置),燃油箱及燃油油路加裝預熱及保溫裝置。機組在不預熱的情況下,環境溫度為5℃時可順利起動。

6、主要部件參數(附清單明細)。

基本配置

1、東風康明斯發動機。

2、進口采埃孚(ZF)變速箱,變矩器(4個前進檔,3個后退檔)。

3、駕駛室,操作室配冷暖空調,內置防翻滾/防落物保護裝置。

4、配置液壓先導操作系統。

其它要求

1、必須實現抓管和裝載轉運兩項功能,操作系統全液壓,液路主閥件采用進口件。

2、機組配專用隨機工具一套,4kg干粉滅火器2只,駕駛室內配裝工具箱一只。

3、操作臺上安裝發動機油壓力表,水溫表,變速箱油溫表,氣壓表,液壓系統壓力表,溫度表等儀表。

4、操作室上方裝照明燈2個,方便夜間作業。

5、整機顏色為小松黃,油漆為海洋漆。

6、每臺機器帶隨機易損件一套,并列出清單明細。

7、需方可派人員參加出廠試驗驗收,試驗前一周由供方通知需方。如需方不能按時參加,供方自行按計劃進行試驗。

8、設備到現場安裝調試時,供方必須派技術人員現場培訓指導服務,需方在設備投用前一周通知供方。

9、供方為需方提供售后服務(見附表1)。

10、整機隨機配件(明細見附表2)。

11、整套機組質量保證期自設備貨到目的地驗收之日起計一年.由于產品自身質量問題造成的損壞,供方無償維修或更換;由于需方使用不當造成的損壞,供方按需方的需要及時提供配件,進行有償服務。

技術文件

整套機組出廠交付時,應隨機提供下列文件(每臺機器)

整機及關鍵件產品合格證 1套

裝箱清單 1套

整機使用維護說明書,零件圖冊(中,英文) 各2套,并提供電子版1套

發動機,變速箱等關鍵部件的說明書及零件圖冊(中,英文) 各2套,并提供電子版1套

整機出廠試驗報告書 1套

隨機備件清單 1套

隨機工具清單 1套

2、額定載荷: 5000 kg

3、動臂舉升時間(滿載): ≤6.2 s

4、動臂下降時間(空載): ≤3.4 s

5、鏟斗前傾時間: ≤1.5 s

三項和 ≤11s

6、鏟斗上翻角(鏟斗最高時): 60.5 0

7、鏟斗下翻角(鏟斗最高時): 45 0

8、最大卸載距離(最大卸載高度時): 1035±20 mm

9、最大卸載高度: 3100±20 mm

10、挖掘深度: 60 mm

11、軸距: 3250±20 mm

12、輪距: (前輪): 2150±10 mm

(后輪): 2150±10 mm

13、最小離地間隙: 431±10 mm

14、外廓最小轉彎半徑: 6095 mm

15、鏟斗外側最小轉彎半徑: 6775 mm

16、爬坡度: 300

17、行駛速度: 前進 后退

①一檔(1sr): 7 7 km/h

②二檔(2nd): 12.7 12.7 km/h

③三檔(3rd): 24.5 24.5 km/h

④四檔(4th): 38.5 km/h

18、牽引力: 159±5 KN

19、最大掘起力(轉斗): 160±5 KN

20、傾翻載荷(全轉向): 105 KN

21、外形尺寸:

①長: 8060±100 mm

②寬: 2750±20 mm(車輪外側) 2976±10mm(斗寬)

③高: 3467±50 mm

22、自重: 16800±200 kg

23、抱叉形式: 交叉式

24、標準卡徑: 350mm